Keramikkondensator


Keramikkondensator

Ein Keramikkondensator, fachsprachlich auch Kerko genannt, ist ein elektrischer Kondensator mit einem keramischen Dielektrikum, dessen Inhaltsstoffe durch entsprechende Zusammensetzung zu Kondensatoren mit vorher bestimmbaren elektrischen Eigenschaften führen.

Keramikvielschicht-Chipkondensatoren unterschiedlicher Größe zwischen Keramik-Scheibenkondensatoren

Inhaltsverzeichnis

Einsatz

Als Bauelemente für elektronische Schaltungen werden Keramikkondensatoren entweder für genau definierte Frequenzbereiche mit einem definierten Temperaturverhalten (Klasse-1-Kondensatoren) oder aber zum Sieben und Abblocken von Störimpulsen oder –frequenzen in Stromversorgungen (Klasse-2-Kondensatoren) verwendet, siehe Filter. Keramikkondensatoren werden überwiegend mit Kapazitätswerten im kleineren Kapazitätsbereich (1 pF bis 1000 nF) verwendet, damit decken sie die Anwendungen mit höheren Frequenzen im MHz-Bereich ab. In der Bauform des Keramikvielschicht-Chipkondensators (englisch: multi layer ceramic capacitor, MLCC) ist er der am häufigsten eingesetzte diskrete Kondensator in der Elektronik. Darüber hinaus werden Keramikkondensatoren in unterschiedlichen speziellen Bauformen als Entstör-, Durchführungs- oder als Leistungskondensatoren verwendet.

Geschichte

Keramischer Rohrkondensator, die typische Bauform der 1960er und 1970er Jahre

Die Entwicklung von Keramikkondensatoren erfolgte Anfang der 1930er Jahre in Deutschland und basierte auf den Erfahrungen mit Hochspannungsporzellanen, dem ersten feinkeramischen Material in der Elektroindustrie. Zunächst wurden nur paraelektrische Materialien mit feldstärkeunabhängiger relativer Dielektrizitätskonstante und linearer Temperaturabhängigkeit der Kapazität hergestellt, beispielsweise Titandioxid (TiO2), zur Temperaturkompensation unter anderem von Induktivitäten in Kreisen mit hohen Anforderungen an die Frequenzgenauigkeit. Sie ersetzen die seinerzeit gebräuchlichen Glimmerkondensatoren. Kleinere Abmessungen gegenüber Glimmerkondensatoren und die Unabhängigkeit vom Naturprodukt Glimmer beschleunigten die Entwicklung der damals neuen Keramikkondensatoren. Ab 1942 wurden auch ferroelektrische Keramikarten mit hoher Dielektrizitätszahl, beispielsweise Barium- und Strontium-Titanate, die wegen ihrer hohen Dielektrizitätszahl zu sehr viel höheren Kapazitätswerten führten, für Keramikkondensatoren eingesetzt.

Getrieben von der Entwicklung in der Hochfrequenztechnik wurden unterschiedliche Anforderungen an Keramiken gestellt, was zu einer Vielzahl von unterschiedlichen Bauarten und Bauformen führte. Die leichte Formbarkeit der keramischen Grundmasse erleichterte die Entwicklung der zum Teil recht großen und mit speziellen Formen versehenen keramischen Hochspannungs-, Hochfrequenz- (HF-) und Leistungskondensatoren. Auch die durch Mischung von unterschiedlichen Grundmaterialien präzise „einstellbaren“ elektrischen Eigenschaften, ein niedriger Verlustfaktor, ein speziell angepasstes Temperaturverhalten der Kapazität sowie geringe Baugröße durch eine hohe Dielektrizitätskonstante sorgte für eine rasante Entwicklung der Keramikkondensatoren in dieser Zeit.

Die parallel dazu verlaufende Entwicklung der Rundfunktechnik schuf den ersten „Massenmarkt“ für Keramikkondensatoren. Die dazu entwickelte Bauform war der keramische Rohrkondensator, ein Keramikröhrchen, das innen und außen versilbert wurde, mit relativ langen Anschlüssen versehen war und auf vielfältige Weise in den damaligen Geräten zum „Drahtverhau“ der noch offenen Verdrahtung der Schaltung beitrug.

Mit der Entwicklung in der Halbleitertechnik in den 1950er Jahren wurden durch Dotierung ferroelektrischer Keramiken die Sperrschichtkondensatoren entwickelt. Diese wiesen allerdings eine stark nichtlineare Abhängigkeit der Kapazität von der Temperatur und von der Spannung und hohe frequenzabhängige Verluste auf. Aufgrund ihrer sehr hohen relativen Dielektrizitätskonstante konnten hohe Kapazitätswerte erreicht werden. Sie wurden deshalb vorwiegend für Siebzwecke eingesetzt, bei denen der Verlustfaktor und die Stabilität des Kapazitätswertes eine eher untergeordnete Rolle spielen.

Keramikvielschicht-Chipkondensatoren als Entkopplungs- oder Bypasskondensatoren in der Beschaltung eines Mikroprozessors

Die dann bei den Keramikkondensatoren verwendeten Keramikarten, paraelektrisch, ferroelektrisch und dotiert-ferroelektrisch wurden in völlig unterschiedlichen Anwendungsbereichen eingesetzt. Zur besseren Unterscheidung der elektrischen Eigenschaften entstand daraus die Einteilung der Keramikkondensatoren in Anwendungsklassen. Zur Klasse 1 gehören Kondensatoren mit definiertem Temperaturkoeffizienten zur Temperaturkompensation von Kreisen mit hohen Anforderungen an Frequenzgenauigkeit; zur Klasse 2 Kondensatoren mit hoher Dielektrizitätszahl für Pufferung und Siebung in Stromversorgungen und zur Klasse 3 die heute nicht mehr hergestellten Sperrschichtkondensatoren.

Aus den schon früh entwickelten keramischen Scheibenkondensatoren, einer runden beidseitig versilberten Keramikscheibe, entwickelte sich dann durch Übereinanderstapeln mehrerer Scheiben ab Ende der 1970er Jahre die Bauform der keramischen Vielschicht-Chipkondensatoren (MLCC-Chips). Dadurch gelang es, die Kapazität keramischer Kondensatoren bei gegebenem Bauvolumen im Zeitraum von 1960 bis 2008 um etwa den Faktor 800 zu steigern. Diese Bauform der Keramikkondensatoren hat die gesamte Elektronikentwicklung der letzten Jahrzehnte entscheidend mit beeinflusst. Die Technologie der Oberflächenmontage (SMD) moderner Elektronikschaltungen wäre ohne die MLCC-Chips nicht möglich. MLCC-Chips sind die die am häufigsten eingesetzten Kondensatoren in der heutigen Elektronik.

Parallel dazu werden im Bereich der Entstörkondensatoren bedrahtete Keramikkondensatoren wegen ihrer Unbrennbarkeit in großen Stückzahlen eingesetzt. Außerdem finden keramischen Kondensatoren wegen ihrer vielfältigen Formbarkeit ihre Einsatzberechtigung in der Leistungselektronik bei der Erzeugung von hohen Frequenzen für große Sendeleistung, bei Hochspannungs-Impulsabsorbern, in Spannungsverdopplern, für Hochspannungs-Messgeräte, als Phasenschieber-Kondensatoren und in Hochspannungsanlagen.[1]

Eine weitere Erhöhung der Kapazität pro Volumeneinheit lässt sich möglicherweise mit neuen Keramiken basierend auf Anti-Ferroelektrika erreichen. Diese Dielektrika besitzen einen sehr stark spannungsabhängigen Kapazitätsverlauf. Die Kapazität erreicht bei einer bestimmten Spannung ein Maximum, das dann ein Vielfaches der Grundkapazität betragen kann. Aufgrund ihrer stark nichtlinearen Spannungs-Ladungs-Kennlinie sind solche Keramikkondensatoren im Wesentlichen für den Einsatz als Energiespeicher geeignet, z. B. für Detonatoren.[2]

Prinzipieller Aufbau von Keramikkondensatoren

Keramikkondensatoren werden aus feingemahlenen Granulaten paraelektrischer oder ferroelektrischer Grundstoffe gefertigt. Aus diesen Pulvergemischen wird die Keramik der kapazitiven Zelle bei hohen Temperaturen gesintert. Sie bildet das Dielektrikum des Kondensators und dient als Träger der Elektroden. Die minimale Schichtdicke des Dielektrikums, die sich heute im Größenbereich bei 1 µm bewegt, wird durch die Korngröße des keramischen Stoffes nach unten begrenzt. Nach oben wird die Dicke des keramischen Dielektrikums durch die Spannungsfestigkeit des späteren Kondensators bestimmt. Auf den Keramikträger werden die Elektroden des Kondensators aufmetallisiert. Bei Einschichtkondensatoren wird die Keramik beidseitig metallisiert. Für Keramik-Vielschichtkondensatoren werden mehrere einseitig metallisierte Keramiklagen übereinander gestapelt. Anschlussdrähte oder -flächen, die elektrisch leitfähig mit den Elektroden verbunden sind, komplettieren den Keramikkondensator. Die dielektrische Leitfähigkeit des Keramik-Dielektrikums variiert je nach Werkstoff sehr stark. Für die Herstellung der Keramikkondensatoren werden die Grundsubstanzen der Keramiken so zusammengestellt, dass die daraus gefertigten Kondensatoren genau definierte elektrische Eigenschaften aufweisen. Die Unterscheidung der elektrischen Eigenschaften von Keramikkondensatoren erfolgt nach Anwendungsklassen (siehe unten).

Größte Bedeutung innerhalb der Familie der Keramikkondensatoren hat die Bauform für Oberflächenmontage, die MLCC-Chipkondensatoren als Stütz- oder Entkoppelkondensator in Digitalschaltungen erlangt. Diese Bauweise, bei der viele Schichten metallisierter Keramikträger übereinander geschichtet werden, findet sich auch bei den MLCC-Arrays, das sind mehrere MLCC-Kondensatoren in einem Gehäuse und bei X2Y-MLCC-Entkopplungs- oder Durchführungskondensatoren. Keramik-Scheibenkondensatoren, meist für höhere Spannungen ausgelegt, oder spezielle Bauformen wie z. B. Keramik-Durchführungskondensatoren ergänzen den Anwendungsbereich in elektronischen Geräten. Darüber hinaus sind Keramik-Leistungskondensatoren in Scheiben- oder in Tonnenform für Anwendungen mit Hochspannungen bis 100 kV oder für sehr hohe elektrische Leistungen auf dem Markt zu finden.

Anwendungsklassen

Keramikkondensatoren für elektronische Geräte werden entsprechend ihren unterschiedlichen Eigenschaften in Anwendungsklassen eingeteilt.

Klasse-1-Keramikkondensatoren

Keramiken in Klasse-1-Kondensatoren
Summen-
formel
Dielektrizitäts-
zahl ε
Temperatur-
koeffizient α
in 10−6/K
MgNb2O6 21 −70
ZnNb2O6 25 −56
MgTa2O6 28 18
ZnTa2O6 38 9
(ZnMg)TiO3 32 5
(ZrSn)TiO4 37 0
Ba2Ti9O20 40 2

Klasse-1-Keramikkondensatoren haben kleine Dielektrizitätskonstanten, eine definierte lineare Temperaturabhängigkeit des Kapazitätswertes und weisen einen kleinen Verlustfaktor auf. Sie werden eingesetzt in elektrischen Kreisen mit hohen Anforderungen an die Frequenzgenauigkeit.

Ausgangsmaterial von Klasse-1-Keramikkondensatoren ist ein Gemisch aus feingemahlenen Granulaten paraelektrischer Grundstoffe wie TiO2 modifiziert durch Beimengungen von Zn, Zr, Nb, Mg, Ta, Co und Sr, aus denen später der Kondensator mit den gewünschten linearen Eigenschaften wird[3]

Klasse-1-Keramiken haben eine feldstärkeunabhängige aber verhältnismäßig kleine relative Dielektrizitätskonstante (6 bis 200). Deshalb haben daraus gefertigte Kondensatoren auch nur relativ kleine Kapazitätswerte. Das Temperaturverhalten ist durch die Zusammensetzung der keramischen Zuschläge präzise einstellbar, so dass gezielte Temperaturverläufe der Kapazität erzeugt werden können. Dieses Temperaturverhalten ist auch noch nahezu linear. Klasse-1-Keramikkondensatoren weisen nur sehr geringe elektrische Verluste mit Verlustfaktoren von < 0,5 % auf. Sie besitzen keine signifikante Alterung und so gut wie keine Abhängigkeit des Kapazitätswertes von der anliegenden Spannung. Damit ist mit den Klasse-1-Keramikkondensatoren mit definiertem Temperaturkoeffizienten eine angepasste Temperaturkompensation von Kreisen mit hohen Anforderungen an Frequenzgenauigkeit, z. B. in Filtern, Schwingkreisen oder Oszillatoren, und Spannungs-Frequenz-Wandlern möglich.

Die Temperaturabhängigkeit von Klasse-1-Keramikkondensatoren wird im allgemeinen Sprachgebrauch in der Industrie nach Bezeichnungen wie „NP0“, „N220“ usw. in Kategorien unterteilt. Nach EN 60384-8 und EIA-198 wird diese Bezeichnung durch einen Code ersetzt, der über den Verlauf und die Toleranz der Temperaturabhängigkeit Aufschluss gibt. Die Klassifizierung erfolgt nach Europäischer Norm (EN) über einen zweistelligen, nach EIA einen dreistelligen Code.

Auswahl einiger Temperaturkoeffizienten α und deren Toleranzen
für Klasse-1-Keramikkondensatoren nach EN 60384-8 und EIA-198
Bezeichnung Temperatur-
koeffizient α
in 10−6 /K
EN-
Code
für α
α-Toleranz
in 10−6 /K *)
EN-Code
für α-Toleranz
Unter-
klasse
EN-
Code
EIA-Code
P100 100 A ±30 G 1B AG M7G
NP0 0 C ±30 G 1B CG C0G
N33 −33 H ±30 G 1B HG H2G
N75 −75 L ±30 G 1B LG L2G
N150 −150 P ±60 H 1B PH P2H
N220 −220 R ±60 H 1B RH R2H
N330 −330 S ±60 H 1B SH S2H
N470 -470 T ±60 H 1B TH T2H
N750 −750 U ±120 J 1B UJ U2J
N1000 −1000 Q ±250 K 1F QK Q3K
N1500 −1500 V ±250 K 1F VK P3K
+140 … −1000 SL 1C SL
Anmerkung:
*) Kennbuchstaben für mögliche α-Toleranzen:

F = ± 15 • 10−6 /K, G = ±30 • 10−6 /K, H = ±60 • 10−6 /K, J = ±120 • 10−6 /K, K = ±250 • 10−6 /K

Klasse-1-Keramikkondensatoren können mit vielen unterschiedlichen Temperaturkoeffizienten α hergestellt werden. Beginnend mit dem positiven α von +100•10−6 /K, auch „ppm/°C“ ist besonders der Werkstoff NP0- („negativ-positiv-null“) oder C0G-technisch von großem Interesse. Diese Keramikkondensatoren haben nahezu keine Temperaturabhängigkeit der Kapazität (α = ±0•10−6 /K, α-Toleranz ±30•10−6 /K). Das bedeutet, dass die Temperaturabhängigkeit des Kapazitätswertes dC/C kleiner als ±0,54 % über einen Temperaturbereich von −55…+125 °C ist. Das ist eine ideale Voraussetzung für ein sehr genaues Frequenzverhalten über einen weiten Temperaturbereich. Neben diesen beiden erwähnten gibt es noch eine Reihe von Temperaturkoeffizienten mit negativen α-Werten, die präzise einem positiven Temperaturverhalten zum Kondensator parallel geschalteter Bauteile entgegenwirken können. Es versteht sich von selbst, dass Klasse-1-Keramikkondensatoren, speziell die mit kleinen α-Toleranzen, auch mit sehr kleinen Anliefertoleranzen der Nennkapazität geliefert werden (Siehe Kapazitätswerte und Toleranzen).

Klasse-2-Keramikkondensatoren

Klasse-2-Keramikkondensatoren haben eine hohe feldstärkeabhängige Dielektrizitätskonstante, die zu einer nichtlinearen Temperatur- und Spannungsabhängigkeit des Kapazitätswertes führt. Sie werden in Bereichen eingesetzt, in denen höhere Kapazitätswerte mit guten Sieb- und Entkoppeleigenschaften benötigt werden.

Klasse-2-Keramikkondensatoren werden hergestellt aus ferroelektrischen Materialien wie z. B. Bariumtitanat (BaTiO3) und geeigneten Zusatzstoffen wie Aluminium-Silikate, Magnesium-Silikate und Aluminiumoxide. Diese Keramiken haben eine feldstärkeabhängige, aber sehr hohe relative Dielektrizitätskonstante (200 bis 14.000). Damit können Keramikkondensatoren mit hoher Kapazität bei sehr kleinen Baugrößen hergestellt werden. Sie weisen eine große Temperatur- und auch Spannungsabhängigkeit der Kapazität auf. Das Verhalten des Bauelementes ist damit nichtlinear und sie besitzen eine signifikante Alterung. Klasse-2-Kondensatoren haben wegen der größeren relativen Dielektrizitätskonstanten gegenüber Klasse-1-Kondensatoren deutlich höhere Kapazitätswerte und eignen sich für Anwendungen, bei denen es lediglich auf Einhaltung eines Mindestwertes der Kapazität ankommt. Beispiele sind Pufferung und Siebung in Stromversorgungen sowie Kopplung und Entkopplung elektrischer Signale. Sie werden als MLCC-Kondensatoren mit Kapazitätswerten von 1 nF bis zu 100 µF gefertigt.

Keramikkondensatoren der Klasse-2 werden in Kategorien unterteilt, die über den Temperaturbereich und die Änderung der Kapazität über den Temperaturbereich Aufschluss geben. Die am weitesten verbreitete Klassifizierung erfolgt nach EIA-198 über einen dreistelligen Code.

Codierung einiger ausgewählter Temperaturbereiche und Temperaturkoeffizienten von Klasse-2-Keramikkondensatoren nach dem EIA-198-Code
Untere Grenztemperatur Obere Grenztemperatur Kapazitätsänderung über den Temperaturbereich
X = −55 °C 4 = +65 °C P = ±10 %
Y = −30 °C 5 = +85 °C R = ±15 %
Z = +10 °C 6 = +105 °C S = ±22 %
  7 = +125 °C T = +22/−33 %
  8 = +150 °C U = +22/−56 %
    V = +22/−82 %
Typische Kapazitätsänderungen von Klasse-2-Keramikkondensatoren innerhalb ihrer spezifizierten Toleranzbereiche (farbig unterlegt)

Einige gebräuchliche Klasse-2-Keramiksorten sind:

  • X7R (−55/+125 °C, ΔC/C0 = ±15 %),
  • Z5U (+10/+85 °C, ΔC/C0 = +22/−56 %)
  • Y5V (−30/+85 °C, ΔC/C0 = +22/−82 %)
  • X7S (−55/+125, ΔC/C0 = ±22 %) und
  • X8R (−55/+150, ΔC/C0 = ±15 %).

Z5U- und Y5V-Kondensatoren kommen hauptsächlich in Bereichen zum Einsatz, bei denen sichergestellt werden kann, dass sie in der Nähe der Normalbedingung (23 °C) betrieben werden.

Daneben besteht im europäischen Bereich eine Codierung nach EN 60384-9 und EN 60384-22, die ähnliche Eigenschaften spezifiziert, jedoch mit anderen Buchstaben und in einem anderen Aufbau des Codes.

Codierung einiger Temperaturbereichen und Temperaturkoeffizienten von Klasse-2-Keramikkondensatoren nach EN 60384-9 und EN 60384-22
Code für Keramik-Unterklasse Max. Änderung der Kapazität ΔC/C0 bei U = 0 Max. Änderung der Kapazität ΔC/C0 bei U = UN Code für den spezifizierten Temperaturbereich Temperaturbereich
2B ±10 % +10/−15 % 1 −55 … +125 °C
2C ±20 % +20/−30 % 2 −55 … +85 °C
2D +20/−30 % +20/−40 % 3 −40 … +85 °C
2E +22/−56 % +22/−70 % 4 −25 … +85 °C
2F +30/−80 % +30/−90 % 5 (-10 … +70) °C
2R ±15 % 6 +10 … +85 °C
2X ±15 % +15/−25 %    

In den meisten Fällen ist eine Umschlüsselung der Keramiksortencodierung gemäß EIA nach den EN-Code möglich, auch wenn kleine Abweichungen auftreten:

  • X7R entspricht 2X1
  • Z5U entspricht 2E6
  • Y5V ähnlich 2F4, Abweichung: ΔC/C0 = +30/−80 % anstatt +30/−82 %
  • X7S ähnlich 2C1, Abweichung: ΔC/C0 = ±20 % anstatt ±22 %
  • X8R keine EN-Codierung vorhanden

Klasse-2-Keramikkondensatoren, die von sich aus schon eine große Abhängigkeit der Kapazität von der Temperatur und der anliegenden Spannung haben, weisen auch eine großen Anliefertoleranz der Nennkapazität auf (siehe Kapazitätswerte und Toleranzen).

Klasse-3-Keramikkondensatoren

Die Eingruppierung in „Klasse-3-Kondensatoren“ wurde für Sperrschichtkondensatoren geschaffen, die folgende charakteristischen elektrischen Eigenschaften aufweisen:

  • Realisierung großer Kapazitätswerte in kleinen Bauvolumen
  • sehr starke nichtlineare Abhängigkeit der Kapazität von der Temperatur und von der Spannung
  • hohe frequenzabhängige Verluste
  • eine starke Alterung.

Sperrschichtkondensatoren wurden, anders als die jetzt üblichen Keramikkondensatoren, aus dotierten ferroelektrischen Materialien wie z. B. Strontiumtitanat hergestellt. Diese Materialien haben eine sehr hohe Dielektrizitätszahl von etwa 50.000. [4] Damit konnten relativ große Kapazitätswerte in einem kleinen Bauvolumen hergestellt werden.

Sperrschichtkondensatoren konnten nur flach als einschichtige Scheiben- oder rund als Rohrkondensatoren hergestellt werden. Sie waren bis etwa Mitte der 1990er Jahre mit ihren relativ hohen Kapazitätswerten als Alternative zu kleineren Elektrolytkondensatoren in vielen Schaltungen zu finden. Da sich diese Technologie aber nicht zur Herstellung von Vielschichtkondensatoren eignet und weil inzwischen mit den keramischen Vielschichtkondensatoren schon höhere Kapazitätswerte bei vergleichbaren elektrischen Eigenschaften als mit Sperrschichtkondensatoren hergestellt werden können, werden sie heute (2008) nicht mehr hergestellt. Sofern in einzelnen Datenblättern der Hinweis auf Klasse-3-Kondensatoren enthalten ist, bezieht sich dieser nur noch auf das elektrische Verhalten des Kondensators, nicht mehr auf einen bestimmten Kondensatortyp.

Eine Norm für Klasse-3-Kondensatoren gibt es seit den 1980er Jahren nicht mehr.

Keramikvielschicht-Chipkondensatoren (MLCC)

Keramikvielschicht-Chipkondensatoren (engl. multi layer ceramic capacitor, MLCC) verdienen eine besondere Beachtung, weil diese Bauform von der eingesetzten Stückzahl her heutzutage die am meisten verbreitete Bauform der Keramikkondensatoren ist.

Herstellungsprozess

Ein Keramikvielschicht-Chipkondensator besteht aus einer Vielzahl von einzelnen Keramikkondensatoren, die übereinander geschichtet und über die Anschlussflächen gemeinsam in Parallelschaltung kontaktiert werden. Ausgangsmaterial aller MLCC-Chips ist ein Gemisch aus feingemahlenen Granulaten paraelektrischer Grundstoffe wie Titandioxid (TiO2) oder ferroelektrischer Grundstoffe wie Bariumtitanat (BaTiO3), modifiziert durch Beimengungen von Zirconium, Niob, Magnesium, Cobalt und Strontium. Aus diesen Grundmaterialien wird ein Pulver hergestellt. Die Zusammensetzung und Größe der Pulverpartikel, die heute bis in den Größenbereich von einigen 10 nm hinuntergeht, stellen ein wichtiges Know-how der Hersteller von Keramikkondensatoren dar.

Diese Materialien werden pulverisiert und homogen miteinander vermischt. Aus einer Suspension des Keramikpulvers mit einem geeigneten Binder wird daraus eine dünne Keramikfolie gezogen. Diese wird zum Weitertransport zunächst aufgerollt. Wieder abgerollt wird sie in gleichgroße Bögen geschnitten, die im Siebdruckverfahren mit einer Metallpaste, den zukünftigen Elektroden, bedruckt werden. In einem automatischen Prozess werden diese Bögen kontrolliert in die für den Kondensator geforderte Anzahl von Lagen übereinander gestapelt und durch Pressen verfestigt. Neben der relativen Dielektrizitätszahl der Keramik bestimmt die Anzahl der Schichten übereinander den späteren Kapazitätswert des MLCC-Chips. Bei der Schichtung muss beachtet werden, dass die Elektroden in dem Stapel wechselweise leicht versetzt zueinander gestapelt sind, damit sie später kammartig einseitig mit den Anschlussflächen kontaktiert werden können.

Der geschichtete und gepresste Stapel wird anschließend in die einzelnen Kondensatoren zerteilt. Sie erhalten hier schon ihre spätere Baugröße. Höchste mechanische Präzision ist beispielsweise bei der Baugröße „0201“ mit den Abmessungen 0,5 mm×0,3 mm erforderlich, um 50 oder mehr bedruckte Schichten übereinander zu stapeln.

Nach dem Schneiden wird aus den vereinzelten Kondensatoren zunächst der Binder ausgebacken. Danach erfolgt der Brennprozess. Dabei wird das Keramikpulver bei Temperaturen zwischen 1200 und 1450 °C gesintert und erhält seine endgültige, vorwiegend kristalline Struktur. Erst durch diesen Brennprozess erhalten die Kondensatoren ihr gewünschtes dielektrisches Verhalten. Dem Brennprozess folgt eine Reinigung und anschließend die äußere Metallisierung der beiden Elektroden. Durch diese Metallisierungen an den Stirnflächen des Keramikblockes werden die inneren Elektroden parallel geschaltet. Gleichzeitig sind die Metallisierungen die äußeren elektrischen Anschlussflächen. Nach Abschluss dieses Herstellprozesses erfolgt eine 100-%-Endprüfung der elektrischen Werte und das Verpacken zur automatischen Weiterverarbeitung in einer Gerätefertigung.

Vereinfachte Darstellung des Fertigungsprozesses zur Herstellung von Keramikvielschicht-Chipkondensatoren

Entwicklung

Entwicklung der Kapazität eines Y5V-MLCC-Kondensators in der Baugröße 1206 von 4,7 µF auf 100 µF

Mit der fortschreitenden Miniaturisierung der letzten Jahrzehnte, speziell in der digitalen Elektronik, mussten auch die in der Peripherie der integrierten Logikschaltungen benötigten MLCC-Chips immer kleiner werden. Die Verkleinerung dieser Kondensatoren gelang den Herstellern, indem sie die verwendeten Keramikpulver immer feinkörniger machten und somit die daraus gebrannten Keramikschichten immer dünner werden konnten. Außerdem wurde der Herstellungsprozess immer präziser beherrschbar, so dass immer mehr dieser dünnen Keramikschichten übereinander gestapelt werden konnten.

In einem Bericht von Shoji Tsubota[5] wird beschrieben, wie im Zeitraum von 1995 bis 2005 durch immer dünnere Keramikschichten und durch immer mehr Schichten übereinander die Kapazität eines Y5V-MLCC-Kondensators in der Baugröße 1206 von 4,7 µF auf 100 µF erhöht werden konnte.

Baugrößen

Keramikvielschicht-Chipkondensatoren werden in genormten Baugrößen hergestellt, deren Abmessungen aus dem amerikanischen kamen und deshalb in der Einheit „Zoll“ vermaßt waren. Aus den Abmessungen (Länge „L“ und Breite „W“) in der Einheit „Zoll“ entstand der auch heute noch gebräuchliche internationale Code. So entspricht z. B. die Bezeichnung „0603“ den Maßen 0,06 Zoll Länge und 0,03 Zoll Breite.

Dieser Code und die metrische Entsprechung der üblichen Baugrößen von Keramikvielschicht-Chipkondensatoren sowie die Abmessungen in mm zeigt die folgende Tabelle. Es fehlt in der Tabelle das Maß der Bauhöhe „H“. Dieses wird im allgemeinen nicht mit aufgeführt, weil die Bauhöhe von MLCC-Chips von der Anzahl der Keramikschichten und somit von der Kapazität des Kondensators abhängt. Normalerweise gilt aber, dass das Maß H das Maß W nicht überschreiten soll.

Code-Tabelle der Abmessungen von MLCC-Chipkondensatoren
Maßzeichnung Baugröße
Internationaler
Code
Baugröße
Metrischer
Code
Abmessungen L×W
in mm×mm
Bemaßung L×W×H der Keramikvielschicht-Chipkondensatoren.
01005 0402 0,4×0,2
0201 0603 0,6×0,3
0402 1005 1,0×0,5
0603 1608 1,6×0,8
0805 2012 2,0×1,2
1206 3216 3,2×1,6
1210 3225 3,2×2,5
1808 4520 4,5×2,0
1812 4532 4,5×3,2
2220 5750 5,7×5,0

NME- und BME-Elektroden- und Kontaktmaterial

Eine besondere Problematik bei der Herstellung von Keramikvielschicht-Chipkondensatoren lag Ende der 1990er Jahre in der starken Preissteigerung für die zur Metallisierung der Elektroden und der Anschlussflächen verwendeten Metalle. Bis dahin wurden mit Rücksicht auf die hohen Sintertemperaturen von 1200 bis 1400 °C die nicht-oxidierbaren Edelmetalle Silber und Palladium verwendet. Silber befand sich auch in der Anschlusskontaktierung. Beide Metalle sind teuer und beeinflussen in starkem Maße den Endpreis der Keramikkondensatoren. Diese Materialzusammensetzung führte zu recht guten elektrischen Eigenschaften auch der Klasse-2-Kondensatoren und wurde NME-Metallisierung (von engl. noble metal electrode, dt. ‚Edelmetall-Elektrode‘) genannt. Sie trieb aber die Kosten pro Bauelement nach oben. Der Kostendruck führte zur Entwicklung der BME-Metallisierung (von engl. base metal electrode). Sie enthielt die viel preiswerteren Materialien Nickel und Kupfer. Aber durch die BME-Metallisierung änderten sich die elektrischen Werte der Keramikkondensatoren, z. B. erhöhte sich die Spannungsabhängigkeit der Klasse-2-Keramikkondensatoren deutlich. Auch Verlustfaktor und Impedanzverhalten der Klasse-2-Keramikkondensatoren wurde durch die BME-Metallisierung verschlechtert. Während bei Klasse-2-Keramikkondensatoren wegen ihres Einsatzes in Bereichen, bei denen es meist nicht so sehr auf große Konstanz der elektrischen Werte ankommt, diese negativen Änderungen aus Kostengründen schließlich vom Markt akzeptiert wurden, wurde bei den Klasse-1-Keramikkondensatoren die NME-Metallisierung beibehalten.

MLCC-Kapazitätsbereiche

Maximal lieferbare Kapazitätswerte von MLCC-Chips. (Stand Jan. 2008)

Die Kapazität von MLCC-Chips hängt vom Dielektrikum, der Baugröße und der erforderlichen Spannungsfestigkeit ab. Die Kapazitätswerte beginnen bei etwa 1 pF. Der maximale Kapazitätswert wird durch den augenblicklichen Stand der Herstelltechnik bestimmt. Dadurch ist gerade ab circa 1990 eine ständige Erhöhung des maximalen Kapazitätswertes bei gegebener Baugröße zu verzeichnen. Das Bild rechts zeigt die maximale Kapazität für gängige Klasse-1- und Klasse-2-Keramikvielschicht-Chipkondensatoren. In den nachfolgenden Tabellen sind für jede Baugröße die zurzeit maximal lieferbaren Kapazitätswerte für die drei Keramikarten NP0/C0G, X7R und Y5V und den gebräuchlichen Nennspannungen gelistet (Stand des Bildes und aller Tabellen: Anfang 2008, Hersteller Murata, TDK und AVX).

Maximale Kapazitätswerte
von Klasse-1-NP0/C0G-MLCC-Keramikkondensatoren
Nenn-
spannung
Baugröße, EIA Code und Abmessungen in mm
0201 0402 0603 0805 1206 1210 1812
0,5×0,3 1,0×0,5 1,6×0,8 2,0×1,2 3,2×1,6 3,2×2,5 4,5×3,2
Max. Kapazität in der jeweiligen Baugröße
25 V 100 pF 100 nF -
50 V 1 nF 2,7 nF 22 nF 82 nF 220 nF
100 V 1 nF 4,7 nF 10 nF 47 nF 100 nF
250 V 680 pF 2,2 nF 6,8 nF 15 nF 47 nF
630 V 3,3 nF 6,8 nF 22 nF
3000 V 330 pF
Maximale Kapazitätswerte
von Klasse-2-X7R-MLCC-Keramikkondensatoren
Nenn-
spannung
Baugröße, EIA Code und Abmessungen in mm
01005 0201 0402 0603 0805 1206 1210 1812 2220
0,25×0,12 0,5×0,3 1,0×0,5 1,6×0,8 2,0×1,2 3,2×1,6 3,2×2,5 4,5×3,2 5,7×5,0
Max. Kapazität in der jeweiligen Baugröße
6,3 V 2,2 µF 10 µF -
10 V 10 nF 100 nF 2,2 µF 10 µF 22 µF -
16 V 4,7 nF 100 nF 1,0 µF 4,7 µF 10 µF 22 µF 33 µF 47 µF
25 V 1,5 nF 3,3 nF 47 nF 470 nF 2,2 µF 4,7 µF 10 µF 22 µF 10 µF
50 V 10 nF 0,1 µF 0,47 nF 2,2 µF 3,3 µF 6,8 µF -
100 V 4,7 nF 22 nF 0,47 µF 1,0 µF 2,2 µF 2,2 µF 4,7 µF
250 V 2,2 nF 22 nF 100 nF 220 nF 0,47 µF 1,0 µF
630 V 33 nF 68 nF 0,1 µF 0,22 µF
1000 V 4,7 nF 22 nF 47 nF 100 nF
2000 V 4,7 nF 10 nF
Maximale Kapazitätswerte
von Klasse-2-Y5V-MLCC-Keramikkondensatoren
Nenn-
spannung
Baugröße, EIA Code und Abmessungen in mm
0201 0402 0603 0805 1206 1210 1812 2220
0,5×0,3 1,0×0,5 1,6×0,8 2,0x1,2 3,2×1,6 3,2×2,5 4,5×3,2 5,7×5,0
Max. Kapazität in der jeweiligen Baugröße
6,3 V 47 nF 1 µF 4,7 µF 22 µF 100 µF 100 µF -
10 V 10 nF 1 µF 2,2 µF 10 µF 22 µF 47 µF 100 µF -
16 V 470 nF 2,2 µF 4,7 µF 2,2 µF 22 µF 47 µF 100 µF
25 V 470 nF 2,2 µF 4,7 µF 10 µF 22 µF 47 µF 47 µF
50 V 220 nF 1,0 µF 2,2 µF 4,7 µF 10 µF 22 µF 22 µF
100 V 100 nF 470 nF

Low-ESL-Bauformen

Die Resonanzfrequenz eines Kondensators wird durch die Induktivität des Bauteils bestimmt. Je kleiner diese ist, desto höher liegt die Resonanzfrequenz. Im Bereich seiner Resonanzfrequenz besitzt ein Kondensator die besten Siebeigenschaften gegenüber Störsignalen. Da besonders im Bereich der digitalen Signalverarbeitung die Schaltfrequenzen immer höher werden, entsteht ein Bedarf an Entkoppel- oder Siebkondensatoren für sehr hohe Frequenzen. Durch eine einfache Konstruktionsänderung können bei MLCC-Chips nun die induktiven Anteile im Aufbau verringert werden. Dazu werden die Elektroden des gestapelten Blockes, anders als beim Standard-MLCC, an der Längsseite mit den Anschlussflächen kontaktiert. Dadurch verkleinert sich der Weg, den die Ladungsträger auf den Elektroden zurücklegen müssen, was zu einer Verringerung der gesamten resultierenden Induktivität des Bauteils führt.

Für den praktischen Einsatz des Kondensators bedeutet das z. B., dass die Resonanzfrequenz eines 0,1 µF-X7R-Kondensators in der Baugröße 0805 von etwa 16 MHz auf etwa 22 MHz ansteigt, wenn der MLCC-Chip als 0508-Baugröße mit Anschlussflächen an der Längsseite kontaktiert ist.[6]

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den Kondensator als MLCC-Array auszuführen. Dabei werden durch Parallelschaltung mehrerer einzelner Kondensatoren auch deren Induktivitäten parallel geschaltet, wodurch die Resonanzfrequenz weiter erhöht wird. Darüber hinaus werden auch die internen ohmschen Verluste der Einzelkondensatoren parallel geschaltet, was auch noch den resultierenden ESR-Wert verringert.

X2Y-MLCC-Entkopplungskondensator

Ein Standard-MLCC-Chipkondensator wird, wie oben beschrieben, aus einem Stapel übereinander geschichteter, metallisierter Keramikträger hergestellt, die an den Stirnflächen mit den Anschlussflächen kontaktiert sind. Werden nun zwischen den Keramikträgern weitere metallisierte Keramikträger eingefügt, die quer zu dem ersten Stapel liegen und beidseitig mit den sich gegenüberliegenden liegenden seitlichen Anschlussflächen kontaktiert werden, dann entsteht ein spezieller Chipkondensator, der je nach Auslegung sowohl als Filter auf Signalleitungen, als auch als Entkopplungskondensator auf Versorgungsleitungen, eingesetzt werden kann.

Diese spezielle MLCC-Bauform mit vier Anschlüssen pro Gehäuse wird in der Industrie als X2Y-Kondensator bezeichnet. Sie dient zur Filterung von hochfrequentenen Signalen und zur Störunterdrückung von Versorgungsspannungen von z. B. schnellen digitalen Schaltungen. X2Y-Kondensatoren kommen seit Anfang des 21. Jahrhunderts zum Einsatz.[7][8]

Aufgrund dieser Bauform, und bei entsprechender Platzierung auf der Leiterplatte, werden störende Induktivitäten der Zuleitungen minimiert. Das ist besonders interessant für den Einsatz bei schnellen digitalen Schaltungen mit Taktraten von einigen 100 MHz aufwärts. Dort ist die Entkopplung der einzelnen Versorgungsspannungen auf der Leiterplatte aufgrund parasitärer Induktivitäten der Zuleitungen mit herkömmlichen Keramikkondensatoren schwierig und erfordert den parallelen Einsatz von vielen herkömmlichen SMD-Keramikkondensatoren mit unterschiedlichen Kapazitätswerten. Hier können X2Y-Kondensatoren bis zu fünf gleich große Keramikkondensatoren auf der Leiterplatte ersetzen.[9] Allerdings ist diese spezielle Bauform von Keramikkondensatoren patentiert, wodurch diese Bauelemente noch (2008) vergleichsweise teuer sind.

Mechanische Besonderheiten

Keramik ist auf der einen Seite ein sehr festes Material, auf der anderen Seite bricht es aber auch schon bei relativ geringer mechanischer Belastung. MLCC-Chips, die als oberflächenmontierte Bauteile fest zwischen den Lötmenisken auf der Leiterplatte sitzen, sind jedoch oft hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt, wenn beispielsweise Vibrationen oder Stöße auf die Leiterplatte einwirken. Deshalb hat die Beständigkeit von MLCC-Chips gegenüber einwirkenden Biegekräften, die sogenannte „Biegefestigkeit“, für viele Anwendungen eine besondere Bedeutung

Diese Biegefestigkeit wird durch eine genormte Prüfung, die „Trägerbiegeprüfung“ (engl. substrate bending test) ermittelt. Dabei wird eine Prüfleiterplatte mit einem aufgelöteten MLCC-Chip zwischen zwei Auflagepunkten mittels eines Stempels um eine Weglänge von 1 bis 3 mm gebogen. Die Weglänge hängt von den Anforderungen, die aus der Anwendung kommen, ab. Die Biegefestigkeit eines Kondensators ist gegeben, wenn kein Bruch im Kondensator auftritt. Brüche werden meist durch eine Änderung des Kapazitätswertes im durchgebogenen Zustand erkannt.

Die Biegefestigkeit der MLCC-Chipkondensatoren unterscheidet sich durch die Eigenschaft der Keramik, der Baugröße des Chips und durch die Konstruktion des Kondensators. Ohne besondere Konstruktionsmerkmale erreichen MLCC-Chips mit der Klasse-1-Keramik (NP0/C0G) eine typische Biegefestigkeit von 2 mm während bei größeren Bauformen der Klasse-2-Keramik (X7R, Y5V) nur etwa 1 mm Biegefestigkeit erreicht wird. Kleinere Chips wie beispielsweise die Baugröße 0402 erreichen in allen Keramikarten größere Biegefestigkeitswerte.

Mit besonderen Konstruktionsmerkmalen, speziell durch besondere Konstruktion der Elektroden und der Anschluss-Lötflächen kann die Biegefestigkeit verbessert werden.

Die Gefährlichkeit eines Bruches in der Keramik eines Standard-MLCC-Chipkondensators liegt darin, dass es durch Verschiebung der Elektroden gegeneinander zu einem Kurzschluss kommen kann. Das kann verhindert werden, wenn die Teile der Elektroden, die im überdeckten Bereich der Anschlussflächenkontaktierung liegen, keine gegenpolige Elektrodenüberlappung aufweisen. Das wird z. B. erreicht durch ein „Open Mode Design“ (OMD). Bei dieser Konstruktion ist die gegenpolige Elektrode so verkleinert, dass sie von einem Bruch in der Keramik nicht berührt wird. (AVX, KEMET).

Ähnliches wird erreicht mit der Konstruktion des „Floating Electrode Design“ (FED), auch „Multi Layer Serial Capacitors“ (MLSC) genannt. Bei dieser Konstruktion sind die Elektroden im Inneren des Kondensators auf dem jeweiligen Keramikträger halbiert aufgetragen. Die Gegenelektrode befindet sich auf dem darüberliegenden Keramikträger als sogenannte „floating electrode“ ohne elektrisch leitende Verbindung zu den Anschlussflächen. Dadurch entstehen zwei interne Kondensatoren, die in Serie geschaltet sind. Bei beiden MLCC-Konstruktionen kann ein Bruch im Anschlussbereich der Keramik keine elektrische Verbindung zur Gegenelektrode herstellen. Dadurch führt ein Bruch nicht zu einem Kurzschluss des Kondensators sondern bewirkt nur eine Änderung des Kapazitätswertes. Allerdings führen beide Konstruktionen zu größeren Bauformen gegenüber einer Standard-MLCC-Version.

Die gleiche Volumenausnutzung wie bei einem Standard-MLCC wird erreicht durch das Einbringen einer flexiblen Zwischenschicht aus einem leitfähigen Polymer zwischen den Elektroden und den Anschlüssen, „Flexible Terminations“ (FT-Cap) oder „Soft Terminations“ genannt, wie sie z. B. von AVX, MuRata, Kemet, Syfer und Holystone angeboten wird. Bei dieser Konstruktion bewegt sich die starre metallische Anschluss-Lötfläche auf der flexiblen Polymerschicht und kann somit bei Biegung die Biegekräfte aufnehmen, ohne dass es zu einem Bruch in der Keramik kommt. Diese Konstruktion führt auch bei Klasse-2-Kondensatoren zu einer Erhöhung der Biegefestigkeit bis hin zu den von der Automobilindustrie geforderten 3 mm Durchbiegung der Testleiterplatte.[10]

Keramik-Entstörkondensatoren

Eine besonders große Bedeutung haben Keramikkondensatoren auch im Bereich der Funkentstörung (engl. EMI, Electromagnetic interference oder RFI, Radio frequency interference). Hier werden die bedrahteten Keramikkondensatoren wegen ihrer erhöhten Spannungsfestigkeit, dem hohen Impuls-Stoßbelastungsvermögen und ihrer Unbrennbarkeit in großen Stückzahlen eingesetzt.

Im Rahmen der Miniaturisierung in der Industrie gewinnen auch bei den Entstörkondensatoren die oberflächenmontierbaren SMD-Bauformen eine immer größere Bedeutung die zurzeit nur als MLCC-Chips angeboten werden. Allerdings wird hier der ursprünglich strengere Sicherheitsaspekt zugunsten einer Kostenreduzierung aufgeweicht, da es (bis 2007) keine MLCC-Chips mit einer ENEC- oder UL-Approbation gibt. Die Bedingungen für die Prüfungen und Messungen der elektrischen und mechanischen Parameter zur Zulassung der Funk-Entstörkondensatoren im europäischen Bereich (ENEC) sind festgelegt in der Norm DIN IEC 60384-14.

Keramik-Leistungskondensatoren

Wegen der leichten Formbarkeit der keramischen Grundmasse und der hohen Spannungsfestigkeit der Keramik sind Keramik-Leistungskondensatoren in vielen unterschiedlichen Bauformen auf dem Markt zu finden. Sie werden je nach Anforderung sowohl aus Klasse-1- als auch aus Klasse-2-Keramiken für hohe Spannungen im Bereich von 2 kV bis zu 100 kV hergestellt.[1]

Keramik-Leistungskondensatoren in einem Rundfunksender

Ihre Anwendung finden sie als Phasenschieber-Kondensatoren in elektrischen Hochspannungsanlagen oder Sendern bei der Erzeugung von hohen Frequenzen großer Leistung, in Induktionsöfen, in Hochspannungs-Impulsabsorbern und in Spannungsverdopplern für Hochspannungs-Messgeräte.

Die Baugröße solcher Leistungskondensatoren kann bei hohen Verlustleistungen sehr groß werden. Keramik-Hochspannungskondensatoren in Tonnenbauform werden für äußerst hohe Verlustleistungen sogar mit eingebauter Wasserkühlung zum Abführen der Verlustwärme hergestellt.

Angeboten werden Keramik-Leistungskondensatoren u. a. von Denver, MorganElectroCeramics, Vitramon/Vishay, TDK,

Kennwerte

Ersatzschaltbild

Serienersatzschaltbild eines Keramikkondensators

Die elektrischen Kennwerte von Kondensatoren werden in der technischen Anwendung im internationalen Bereich harmonisiert durch die Rahmenspezifikation IEC 60384-1, die in Deutschland als DIN EN 60384-1 (VDE 0565-1) im März 2007 erschienen ist. Die elektrischen Kennwerte werden beschrieben durch ein idealisiertes Serien-Ersatzschaltbild eines Kondensators, in diesem Fall eines Keramikkondensators.

In der nebenstehenden Abbildung sind:

  • C, die Kapazität des Kondensators,
  • Risol, der Isolationswiderstand des Dielektrikums,
  • RESR, der äquivalente Serienwiderstand, er fasst die ohmschen Verluste des Bauelementes zusammen. Dieser Wirkwiderstand wird allgemein nur ESR (Equivalent Series Resistance) genannt,
  • LESL, die Äquivalente Serieninduktivität, sie fasst die Induktivität des Bauelementes zusammen, sie wird allgemein nur ESL (Equivalent Series Inductivity L) genannt.

Scheinwiderstand Z und ohmsche Verluste (ESR, tan δ, Güte Q)

Vereinfachtes Zeigerdiagramm zur Erklärung des Scheinwiderstands

Analog zum ohmschen Gesetz, wo der Quotient aus Gleichspannung UDC und Gleichstrom IDC gleich einem Widerstand R ist, wird der Quotient aus Wechselspannung UAC und Wechselstrom IAC:

Z = \frac{U_{AC}}{I_{AC}}

Wechselstromwiderstand oder Scheinwiderstand Z genannt. Er ist der Betrag der komplexen Impedanz Z\ = |\underline Z| des Kondensators bei der gewählten Messfrequenz. (In den Datenblättern von Kondensatoren wird nur der Scheinwiderstand, also der Betrag der Impedanz angegeben).

Sind die Serienersatzwerte eines Kondensators bekannt, dann kann der Scheinwiderstand auch über diese Werte berechnet werden. Er ist dann die Summe der geometrischen (komplexen) Addition der Wirk- und der Blindwiderstände, also des Ersatzserienwiderstandes ESR und des induktiven Blindwiderstandes XL abzüglich des kapazitiven Blindwiderstandes XC. Die beiden Blindwiderstände weisen mit der Kreisfrequenz ω folgende Beziehungen auf:

 X_L=\omega \mathrm{ESL}, \qquad X_C= -\frac{1}{\omega C}

womit sich für den Scheinwiderstand Z folgende Gleichung ergibt:

Z=\sqrt{\mbox{ESR}^2 + (X_L + X_C)^2}

(zur Herleitung der verwendeten Vorzeichenkonvention siehe unter Impedanz ).

Im Sonderfall der Resonanz, bei dem der kapazitive und der induktive Blindwiderstand gleich groß sind (XC=XL), wird der Scheinwiderstand Z gleich dem ESR des Kondensators, dem Wert, in dem alle ohmschen Verluste des Kondensators zusammengefasst werden.

Bei vielen Keramikkondensatoren wird zur Spezifizierung der ohmschen Verluste in den Datenblättern anstelle des ESR der Verlustfaktor tan δ angegeben. Er ergibt sich aus dem Tangens des Phasenwinkels zwischen dem kapazitiven Blindwiderstand XC abzüglich des induktiven Blindwiderstandes XL und dem ESR. Unter Vernachlässigung der Induktivität ESL kann der Verlustfaktor errechnet werden mit:

\tan \delta = \mbox{ESR} \cdot \omega C

Anstelle des Verlustfaktors wird bei speziellen verlustarmen Klasse-1-Kondensatoren häufig sein Kehrwert, die „Güte Q“ oder der „Gütefaktor“ spezifiziert. Dieser Wert bezieht sich auf die Bandbreite B bei der Resonanzfrequenz f0 und berechnet sich nach der Gleichung:

 Q = \frac{f_0}{B} \, ,

wobei sich die Bandbreite, definiert als der Frequenzbereich, an dessen Grenzen sich der Spannungspegel um 3 dB gegenüber dem Mittenwert geändert hat, ergibt aus:

 B = {f_2} - {f_1} \, .

mit f2 als obere und f1 als untere Grenzfrequenz.

Kapazität und Kapazitätstoleranz

Keramikkondensatoren decken einen sehr breiten Bereich von Kapazitätswerten von 0,1 pF bis über 100 µF ab. Dabei wird der angegebene Kapazitätswert „Nennkapazität CR“ genannt. Nach diesem Kapazitätswert ist der Kondensator „benannt“. Der tatsächliche gemessene Kapazitätswert muss innerhalb des spezifizierten Toleranzbereiches um diesen Nennkapazitätswert liegen.

Die benötigte Kapazitätstoleranz wird durch den Einsatzbereich bestimmt. Für frequenzbestimmende Anwendungen von Klasse-1-Kondensatoren, z. B. in Schwingkreisen, werden sehr genaue Kapazitätswerte benötigt, die mit engen Toleranzen spezifiziert sind. Hingegen reichen bei Klasse-2-Kondensatoren für allgemeine Applikationen wie z. B. für Sieb- oder Koppelschaltungen größere Toleranzbereiche aus.

Da die Kapazität von Keramikkondensatoren frequenzabhängig und bei Klasse-2-Typen auch noch spannungsabhängig ist, sind die Messbedingungen ausschlaggebend, um den genauen Kapazitätswert zu ermitteln. Gemäß den geltenden Normen sind folgende Messbedingungen einzuhalten:

  1. Klasse-1-Keramikkondensatoren
    • CR ≤ 100 pF mit 1 MHz, Messspannung 5 V
    • CR > 100 pF mit 1 kHz, Messspannung 5 V
  2. Klasse-2-Keramikkondensatoren
    • CR ≤ 100 pF mit 1 MHz, Messspannung 1 V
    • 100 pF < CR ≤ 10 µF mit 1 kHz, Messspannung 1 V und
    • CR > 10 µF mit 100/120 Hz, Messspannung 0,5 V

Die unterschiedlichen Messfrequenzen für kleinere und größere Kapazitätswerte sind eine Anpassung an die Haupt-Einsatzbedingungen. Kleinere Kapazitätswerte werden meist mit hohen oder sehr hohen Frequenzen betrieben, größere Kapazitätswerte sind eher im Bereich kleinerer Frequenzen zu finden.

Die lieferbaren Kapazitätswerte sind in den genormten „E-Reihen“ gestaffelt. Nach DIN werden dabei die folgenden E-Reihen bevorzugt:

Toleranzen von Keramikkondensatoren und ihre Kennbuchstaben
Bevorzugte
Reihen
Toleranz
CR > 10 pF Kennbuchstabe CR < 10 pF Kennbuchstabe
Klasse-1-Keramikkondensatoren
E24 ±1 % F ±0,1 pF B
±2 % G ±0,25 pF C
±5 % J ±0,5 pF D
E12 ±10 % K ±1 pF F
E6 ±20 % M ±2 pF G
Klasse-2-Keramikkondensatoren
E6 ±20 % M
E3 −20/+50 % S
−20/+80 % Z

Von einzelnen Herstellern werden darüber hinaus Nenn-Kapazitätswerte nach E96, (96-C-Werte/Dekade) oder nach E48, (48-C-Werte/Dekade) geliefert.

Spannungsabhängigkeit der Kapazität

Klasse-1-Keramikkondensatoren, die aus paraelektrischen Keramikmaterialien bestehen, weisen so gut wie keine Abhängigkeit des Kapazitätswertes von der anliegenden Spannung auf.

Dahingegen besitzen Klasse-2-Keramikkondensatoren eine feldstärkeabhängige Dielektrizitätszahl. Dadurch ist die Kapazität abhängig von Größe der der anliegenden Spannung.

Klasse-2-Keramikkondensatoren haben Dielektrika aus ferroelektrischen Materialien, meist Bariumtitanat mit geeigneten Zuschlägen. Diese verändern ihre Dielektrizitätszahl mit der Größe der anliegenden Spannung. Je mehr sich die Spannung der Nennspannung nähert, desto geringer wird die Kapazität des Kondensators. Die Kapazitätsänderung kann bei einigen Materialien oder Nennspannungswerten bis zu 80 % betragen. Durch ein dickeres Dielektrikum kann diese Spannungsabhängigkeit zwar in gewissen Grenzen verringert werden, was jedoch zu Lasten der Baugröße geht.

Temperaturabhängigkeit der Kapazität

Siehe Anwendungsklassen

Frequenzabhängigkeit der Kapazität

Abhängigkeit der Kapazität von der Frequenz

Klasse-1-Keramikkondensatoren weisen nicht nur eine geringe, wählbare Abhängigkeit des Kapazitätswertes von der Temperatur auf (siehe Anwendungsklassen), sie haben auch nur eine sehr geringe Abhängigkeit der Kapazität von der Frequenz, mit der der Kondensator betrieben wird. Dagegen besitzen Klasse-2-Keramikkondensatoren eine zum Teil recht starke Abhängigkeit der Kapazität von der Betriebsfrequenz. Im nebenstehenden Bild ist ein typisches Frequenzverhalten der Kapazität von X7R- und Y5V-Kondensatoren im Vergleich mit Klasse-1-NP0-Kondensatoren aufgezeichnet.

Alterung

Typische Alterung von Klasse-2-Keramikkondensatoren über 10.000 h Betriebszeit

Die zeitliche Änderung der elektrischen Werte von Keramikkondensatoren wird Alterung genannt. In den meisten Fällen wird die Alterung auf den Kapazitätswert bezogen.

Klasse-1-Keramikkondensatoren weisen eine nur sehr geringe Alterung auf. Für die Temperaturabhängigkeiten von P 100 bis N 470 ist die zeitliche Inkonstanz der Kapazität ≤ 1 %, für die Materialien N 750 bis N 1500 ≤ 2 %.

Dielektrika aus ferroelektrischen Materialien wie Bariumtitanat, aus denen die Klasse-2-Keramikkondensatoren hergestellt werden, zeigen eine ferroelektrische Curietemperatur. Oberhalb von etwa 120 °C, der Curie-Temperatur von Bariumtitanat, ist die Keramik nicht mehr ferroelektrisch. Da diese Temperatur beim Sintern der Keramik im Herstellprozess deutlich überschritten wird, wird die ferroelektrische Eigenschaft des keramischen Dielektrikums, die dielektrischen Domänen parallel ausgerichteter dielektrischer Dipole, erst beim Abkühlen des Materials neu gebildet. Diese Bereiche zerfallen aufgrund mangelnder Stabilität der Domänen jedoch im Laufe der Zeit, die Dielektrizitätszahl verringert sich und damit sinkt die Kapazität des Kondensators, der Kondensator altert.

In der ersten Stunde nach dem Abkühlen der Keramik unter die Curietemperatur ist die Abnahme der Kapazität nicht eindeutig definierbar, danach folgt sie einem logarithmischem Gesetz. Dieses definiert die Alterungskonstante als Kapazitätsabnahme in Prozent während einer Zeitdekade, z. B. in der Zeit von 1 h auf 10 h.[11]

Wegen der Alterung der Klasse-2-Keramikkondensatoren ist es erforderlich, für Bezugsmessungen ein Alter anzugeben, auf das sich der Kapazitätswert bezieht. Dieses „Alter“ wird nach der geltenden Norm auf 1000 h festgelegt. Kapazitätsmessungen, die früher erfolgen, müssen mit der für die Keramik ermittelten Alterungskonstante korrigiert werden.

Die Alterung von Klasse-2-Keramikkondensatoren hängt im Wesentlichen von den eingesetzten Materialien ab. Es gilt, je höher die Temperaturabhängigkeit der Keramik ist, desto höher ist auch die Alterungsrate über die Zeit. Die typische Alterungsrate von X7R-Keramikkondensatoren liegt zwischen 1,2 bis 1,65 % pro Zeitdekade (Epcos)[12] wobei die maximale Alterungsrate bis zu etwa 2,5 % pro Zeitdekade betragen kann.[13] Die Alterungsrate von Z5U-Keramikkondensatoren liegt deutlich höher. Sie kann bis zu 7 % pro Zeitdekade groß sein.

Die Alterung ist reversibel. Durch Erwärmen über den Curiepunkt hinaus und anschließendes langsames Abkühlen kann der ursprüngliche Kapazitätswert wieder hergestellt werden (Entalterung). Für den Anwender bedeutet die Entalterung, dass der Lötprozess, speziell bei SMD-Kondensatoren und insbesondere beim Löten mit bleifreien Loten, bei denen die Lottemperaturen höher als bei herkömmlichen Loten sind, die Klasse-2-Keramikkondensatoren in einen Neuzustand zurücksetzt. Hier sollte nach dem Löten unbedingt eine Wartezeit eingehalten werden, wenn Abgleichprozesse in der Schaltung erforderlich sind.

Spannungsfestigkeit

Prüfspannungen nach EN 60384-8/21/9/22
zur Überprüfung der Nennspannung
Typ Nennspannung Prüfspannung
Keramikvielschicht-
Chipkondensatoren
(MLCC)
UR ≤ 100 V 2,5 UR
100 V< UR ≤ 200 V 1,5 UR + 100 V
200 V< UR ≤ 500 V 1,3 UR + 100 V
500 V < UR 1,3 UR
Einschicht-
Keramikkondensatoren
UR ≤ 500 V 2,5 UR
UR > 500 V 1,5 UR + 500 V

Üblicherweise wird bei Kondensatoren für das jeweilige dielektrische Material immer eine physikalisch bedingte definierbare Spannungsfestigkeit, eine Durchschlagsspannung pro Dicke des Materials, angegeben. Das ist bei Keramikkondensatoren nicht möglich. Die Durchschlagsspannung einer keramischen Schicht kann in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Elektrodenmaterials und der Sinterbedingungen bis um den Faktor 10 variieren. Es setzt eine große Präzision und Beherrschung der einzelnen Prozessparameter voraus, mit den heute üblichen sehr dünnen Keramikschichten die Streuung der elektrischen Eigenschaften in spezifizierbaren Grenzen zu halten.

Die Spannungsfestigkeit von Keramikkondensatoren wird spezifiziert mit dem Begriff „Nennspannung UR“. Damit ist die Gleichspannung gemeint, die dauernd im Nenntemperaturbereich bis zur oberen Kategorietemperatur anliegen darf. Überprüft wird diese Eigenschaft, indem die entsprechenden Normen eine „Prüfspannung“ vorschreiben, mit der die Spannungsfestigkeit überprüft wird.

Außerdem werden auch die Dauerspannungsprüfungen, mit denen die elektrischen Eigenschaften über eine längere Zeit (1000 bis 2000 h) überprüft werden, mit erhöhter Prüfspannung (1,5 bis 1,2 UR) durchgeführt, um die „Nennspannung“ abzusichern.

Scheinwiderstand (Z)

Typische Impedanzkurven von X7R und NP0-MLCC-Chipkondensatoren mit unterschiedlicher Kapazität

Der Scheinwiderstand eines Keramikkondensators ist ein Maß für seine Fähigkeit, Wechselströme weiterleiten oder ableiten zu können. Je kleiner der Scheinwiderstand ist, desto besser werden Wechselströme geleitet. Im Sonderfall der Resonanz, bei dem der kapazitive und der induktive Blindwiderstand gleich groß sind, erreicht der Scheinwiderstand seinen kleinsten Wert. Er entspricht dann dem ESR des Kondensators.

Die Resonanzfrequenz eines Kondensators wird von seinem Kapazitätswert und seiner Serieninduktivität bestimmt. Je kleiner der Kapazitätswert, desto höher ist die Resonanzfrequenz. Bei gleicher Kapazität verschiedener Kondensatoren wird der ESR durch den Aufbau des Kondensators beeinflusst. Je mehr Schichten beispielsweise ein MLCC-Chipkondensator zum Erreichen eines Kapazitätswertes benötigt, desto kleiner ist sein ESR. Klasse-1-NP0-MLCC-Chips haben deshalb kleinere ESR-Werte als Klasse-2-X7R-Chips, weil ihr Dielektrikum kleinere Dielektrizitätszahlen hat und somit mehr Schichten benötigt werden, um denselben Kapazitätswert zu erreichen.

Der konstruktive Aufbau eines Kondensators verschiebt seinen Resonanzbereich hin zu höheren Frequenzen, wenn durch den Aufbau seine induktiven Anteile (ESL) verringert werden.

Ohmsche Verluste, Güte Q, Verlustfaktor tan δ und ESR

Die ohmschen Verluste eines Keramikkondensators setzen sich zusammen aus dem Zu- und Ableitungswiderstand, dem Übergangswiderstand der Elektrodenkontaktierung, dem Leitungswiderstand der Elektroden und den dielektrischen Verlusten im Dielektrikum, wobei die Höhe der Verluste im Wesentlichen durch das Dielektrikum bestimmt wird.

Verlustfaktoren
für Klasse-1-Keramikkondensatoren
mit CR ≥ 50 pF
Temperaturkoeffizient
des Kondensators
maximaler
Verlustfaktor
100 ≥ α > −750 tan δ ≤ 15 · 10−4
−750 ≥ α > −1500 tan δ ≤ 20 · 10−4
−1500 ≥ α > −3300 tan δ ≤ 30 · 10−4
−3300 ≥ α > −5600 tan δ ≤ 40 · 10−4
≤ −5600 tan δ ≤ 50 · 10−4
Für Kapazitätswerte < 50 pF
gelten größere Werte für den Verlustfaktor.
Verlustfaktoren
für Klasse-2-Keramikkondensatoren
mit CR ≥ 50 pF
Nennspannungen
des Kondensators
maximaler
Verlustfaktor
≥ 10 V tan δ ≤ 350 · 10−4
Für Kapazitätswerte < 50 pF
gelten größere Werte für den Verlustfaktor.

Im Allgemeinen werden die ohmschen Verluste eines Kondensators mit dem Verlustfaktor tan δ angegeben. Nach den geltenden Normen EN 60384-8/-21/-9/-22 dürfen Keramikkondensatoren die folgenden Verlustfaktoren nicht überschreiten (siehe Tabellen).

Bei Klasse-1-Kondensatoren, die für frequenzstabile Kreise vorgesehen sind, wird an Stelle des Verlustfaktors oft sein Kehrwert, die „Güte“ Q oder der „Gütefaktor“ spezifiziert. Ein großer Wert der Güte entspricht einer kleinen Bandbreite B bei der Resonanzfrequenz f0 des Kondensators. Da der Verlauf der Impedanzkurve im Resonanzbereich um so steiler ist, je kleiner der ESR ist, kann auch mit der Spezifikation der Güte oder des Gütefaktors eine Aussage über die ohmschen Verluste gemacht werden.

Für größere Kapazitätswerte von Klasse-2-Kondensatoren, die überwiegend in Stromversorgungen eingesetzt werden, wird in den Datenblättern der Hersteller anstelle des Verlustfaktors meist der ESR spezifiziert. Damit wird hervorgehoben, dass Keramikkondensatoren beim Vergleich der ohmschen Verluste gegenüber den Elektrolytkondensatoren deutlich geringere Werte aufweisen.

Die ohmschen Verluste von Keramikkondensatoren sind frequenz-, temperatur-, spannungs- und für Klasse-2-Kondensatoren wegen der Alterung auch zeitabhängig, wobei die unterschiedlichen Keramikmaterialien unterschiedlich starke Änderungen der Verluste über den Temperaturbereich und über die Betriebsfrequenz aufweisen. Die Änderungen bei Klasse-1-Kondensatoren liegen im einstelligen Prozentbereich während Klasse-2-Kondensatoren deutlich höhere Änderungen aufweisen.

Die Abhängigkeiten der ohmschen Verluste lässt sich so erklären: Weil die dielektrischen Verluste von Keramikkondensatoren bei höheren Frequenzen wegen der immer schnelleren Umpolarisierung der elektrischen Dipole mit steigender Frequenz größer werden, steigen die Verluste im Kondensator, abhängig von der Keramikart, mit steigender Frequenz an. Die ohmschen Verluste sind auch abhängig von der Stärke des Dielektrikums, Kondensatoren mit höherer Spannungsfestigkeit, die dickere Dielektrika besitzen, haben deshalb bei gleicher Frequenz höhere Verluste. Auch die Temperatur beeinflusst die ohmschen Verluste im Kondensator. Wegen der besseren Beweglichkeit der Dipole bei hohen Temperaturen sinken die Verluste mit steigenden Temperaturen.[14]

Wegen der Frequenzabhängigkeit der ohmschen Verluste ist es wichtig, für Schiedsmessungen die Messparameter eindeutig festzulegen.

  • Für Klasse-1-Keramikkondensatoren mit Kapazitätswerten ≤ 1000 pF wird die Güte Q oder der Verlustfaktor tan δ bei der Messfrequenz 1 MHz spezifiziert.
  • Für Klasse-1- und Klasse-2-Keramikkondensatoren mit Kapazitätswerten von > 1000 pF bis ≤ 10 µF wird der Verlustfaktor gemessen bei 1 kHz spezifiziert
  • Für Kondensatoren >10 µF wird der Verlustfaktor oder der ESR gemessen mit 100/120 Hz spezifiziert.

Gemessen wird mit einer Mess-Wechselspannung von 0,5 V/1 V bei Raumtemperatur.

Wechselstrombelastbarkeit

Eine Wechselspannung oder eine einer Gleichspannung überlagerte Wechselspannung bewirkt Lade- und Entladevorgänge im Keramikkondensator. Es fließt ein Wechselstrom, der Umgangssprachlich auch Rippelstrom genannt wird. Dieser führt durch den ESR des Kondensators zu frequenzabhängigen Verlusten, die das Bauteil von innen heraus erwärmen. Die entstandene Wärme wird über Konvektion und Wärmeleitung an die Umwelt abgegeben. Die Menge der Wärme, die an die Umwelt abgegeben werden kann, hängt von den Maßen des Kondensators und den Bedingungen auf der Leiterplatte und der Umgebung ab.

Die zulässige Wechselstrombelastung oder die damit zusammenhängende frequenzabhängige effektive Wechselspannung eines Keramikkondensators wird in den jeweiligen Datenblättern der Hersteller nur selten angegeben. Da im Allgemeinen die elektrischen Werte eines Keramikkondensators durch einen Rippelstrom nicht beeinflusst werden, ist für einen zuverlässigen Betrieb lediglich die im Kondensator entstehende Wärme von Bedeutung. Ein über den Keramikkondensator fließender Wechselstrom darf deshalb nur so groß sein, dass seine spezifizierte Maximaltemperatur durch die intern erzeugte Wärme nicht überschritten wird. Die Temperaturdifferenz zwischen der Umgebungstemperatur und der oberen Kategorietemperatur bestimmt deshalb die Größe der erlaubten Wechselstrombelastung. Diese erlaubte Temperaturdifferenz hängt von der jeweiligen Baugröße des Kondensators ab.

Natürlich darf die zum Wechselstrom gehörige Spannung die maximale Nennspannung des Kondensators nicht überschreiten. Ein Überschreiten der spezifizierten Nennspannung kann zur Zerstörung des Kondensators führen.

Isolationswiderstand, Selbstentlade-Zeitkonstante

Ein geladener Kondensator entlädt sich mit der Zeit über den Isolationswiderstand Risol seines Dielektrikums. Aus der Multiplikation des Isolationswiderstandes mit der Kapazität C des Kondensators ergibt sich die Selbstentlade-Zeitkonstante τisol.

\tau_{isol} = R_{isol} \cdot C

Die Selbstentlade-Zeitkonstante ist ein Maß für die Qualität des Dielektrikums in Hinsicht auf seine Isolationsfähigkeit und wird in „s“ (= Sekunden) angegeben. Üblich sind Werte zwischen 100 und 1.000.000 Sekunden. Die geltenden EN-Normen spezifizieren die Mindestwerte des Isolationswiderstandes und der Selbstentlade-Zeitkonstante von Keramikkondensatoren für:

  1. SMD- und bedrahtete Keramikkondensatoren Klasse 1
    • CR ≤ 10 nF, Ri ≥ 10 000 MΩ
    • CR > 10 nF, Ri · CN ≥ 100 s
  2. SMD- und bedrahtete Keramikkondensatoren Klasse 2
    • CR ≤ 25 nF, Ri ≥ 4000 MΩ
    • CR > 25 nF, Ri · CN ≥ 100 s

Der Isolationswiderstand und die darauf basierende Selbstentlade-Zeitkonstante sind temperaturabhängig. Der Wert sinkt mit etwa 1 MOhm pro 60 °C Temperaturänderung. Er ist immer dann relevant, wenn ein Kondensatoren als zeitbestimmendes Glied (z. B. in Zeitrelais) oder zur Speicherung eines Spannungswertes z. B. in einem Analogspeicher eingesetzt wird.

Der Isolationswiderstand darf nicht mit der Isolierung des Bauelementes zur Umgebung verwechselt werden.

Dielektrische Absorption, Nachladeeffekt

Waren Kondensatoren einmal geladen und werden dann vollständig entladen, können sie anschließend ohne äußeren Einfluss wieder eine Spannung aufbauen, die an den Anschlüssen gemessen werden kann. Dieser Nachladeeffekt ist als dielektrische Absorption oder als dielektrische Relaxation bekannt. Während sich die Kapazität eines Kondensators im Wesentlichen über die Raumladung definiert, kommt es daneben durch atomare Umstrukturierung in den Molekülen des keramischen Dielektrikums zu einer geometrischen Ausrichtung der elektrischen Elementardipole in Richtung des herrschenden Feldes. Diese Ausrichtung läuft mit einer wesentlich langsameren Zeitkonstante ab, als der Raumladungsprozess des Kondensators und verbraucht zugeführte Energie. Umgekehrt verliert sich diese Ausrichtung ebenso langsam mit der Entladung eines Kondensators und gibt die so freiwerdende Energie in Form einer Raumladung und somit einer Spannung am Kondensator zurück. Diese nachgeladene Spannung kann, auch wenn der Nachladeeffekt gering ist, Messwerte verfälschen.

Der dielektrische Effekt der dielektrischen Absorption wirkt immer einer Spannungsänderung entgegen und bewirkt so auch die teilweise Entladung eines kurz zuvor aufgeladenen Kondensators. Der Unterschied zwischen der Zeitkonstante des Raumladungsprozesses und der Dipolausrichtung macht die Größe der dielektrischen Absorption aus und ist zueinander proportional.

Keramikkondensatoren haben einen kleinen, aber nicht zu vernachlässigenden Nachladeeffekt. Für Klasse-1-Kondensatoren beträgt er etwa 0,3 bis 0,5 %, für Klasse-2-X7R-Kondensatoren 0,6 bis 1 % und für Klasse-2-Z5U-Kondensatoren 2,0 bis 2,5 %.

Piezo-Effekt

Alle ferroelektrischen Materialien weisen eine Piezoelektrizität, einen Piezo-Effekt auf. Er basiert auf dem Phänomen, dass bei der mechanischen Verformung bestimmter Materialien auf der Oberfläche elektrische Ladungen auftreten, die allerdings auch schon bei besonders gut geeigneten Materialien sehr klein sind.

Da die Klasse-2-Keramikkondensatoren aus ferroelektrischen Grundstoffen bestehen, kann unter Umständen bei mechanischem Druck auf den Kondensator oder bei Stoß- oder Vibrationsbelastungen eine unerwünschte Spannung an den Elektroden entstehen, die zwar sehr gering ist, aber bei empfindlichen Elektronikschaltungen, beispielsweise in Messgeräten, zu falschen Messergebnissen führen könnte. Auch in hochwertigen Audioverstärkern verwendet man aus diesem Grund stattdessen entweder Klasse 1-Keramikkondensatoren, die aus paraelektrischen Grundstoffen bestehen und keinen Piezo-Effekt aufweisen oder Folienkondensatoren. Siehe auch Mikrofonie.

Durch die Umkehrbarkeit des Piezo-Effektes (inverser Piezoeffekt) kann es bei hoher Wechselstrombelastung (Impulsschaltungen) des Keramikkondensators zu einer zum Teil hörbaren Schallabstrahlung über den Kondensator und die Leiterplatte kommen.[15]

Kennzeichnung

Die Kennzeichnung von Keramikkondensatoren kennt heutzutage keine Farbcodierung mehr. Sofern der Platz dazu ausreicht, sollten die Kondensatoren durch Aufdrucke gekennzeichnet sein mit: Nennkapazität, Toleranz, Nennspannung, Nenntemperaturbereich (Klimakategorie), Temperaturkoeffizient und Stabilitätsklasse, Herstelldatum, Hersteller, Bauartbezeichnung. Funk-Entstörkondensatoren müssen darüber hinaus noch mit den entsprechenden Zulassungen gekennzeichnet sein, sofern der Platz dafür vorhanden ist.

Kapazität, Toleranz, und Herstelldatum können nach EN 60062 mit Kurzkennzeichen gekennzeichnet werden. Beispiele einer Kurzkennzeichnung der Nennkapazität (Picofarad): p47 = 0,47 pF, 4p7 = 4,7 pF, 47p = 47 pF

Keramikvielschicht-Chipkondensatoren weisen im Regelfall keine Beschriftung oder Kennzeichnung auf. Einmal aus der Verpackung entnommen, kann die Kapazität, der Werkstoff oder die Toleranz dieser Bauelemente visuell nicht mehr festgestellt werden. Eine Beschriftung wäre wegen der geringen Größe nicht lesbar; eine Kennzeichnung wäre nicht erkennbar. Außerdem steigt der wirtschaftliche Aufwand für den Aufdruck mit sinkender Größe.

Normung

Die allgemeinen Definitionen der für Kondensatoren relevanten elektrischen Werte, der Prüfungen und Prüfverfahren sowie der Messvorschriften zu den Prüfungen sind festgelegt in der Fachgrundspezifikation

  • EN 60384-1 Festkondensatoren zur Verwendung in Geräten der Elektronik - Teil 1: Fachgrundspezifikation

Für Keramikkondensatoren gelten, je nach Klasse und Bauform, mehrere Rahmenspezifikationen. Die Prüfungen und Anforderungen, die die jeweiligen Keramikkondensatoren für eine Approbation erfüllen müssen, sind festgelegt in:

  • EN 60384-8: Festkondensatoren zur Verwendung in Geräten der Elektronik - Teil 8: Rahmenspezifikation - Keramik-Festkondensatoren, Klasse 1
  • EN 60384-21: Festkondensatoren zur Verwendung in Geräten der Elektronik - Teil 21: Rahmenspezifikation: Oberflächenmontierbare Vielschichtkeramik-Festkondensatoren, Klasse 1
  • EN 60384-9: Festkondensatoren zur Verwendung in Geräten der Elektronik - Teil 9: Rahmenspezifikation - Keramik-Festkondensatoren, Klasse 2
  • EN 60384-22: Festkondensatoren zur Verwendung in Geräten der Elektronik - Teil 22: Rahmenspezifikation: Oberflächenmontierbare Vielschichtkeramik-Festkondensatoren, Klasse 2

Die genannten Normen sind in Deutschland als DIN-Normen DIN EN 60384-8/21/9/22 veröffentlicht. Für Klasse-3-Keramikkondenstoren (Sperrschichtkondensatoren) ist die entsprechende DIN-Norm zurückgezogen worden.

Anwendungen

In der nachfolgenden Tabelle sind die wichtigsten Eigenschaften und Anwendungen von Keramikkondensatoren der Klassen 1, 2 und 3 gelistet.

Anwendungen von Keramikkondensatoren
Klasse Eigenschaften Anwendungsbereiche
Klasse 1: Kondensatoren mit definiertem Temperaturkoeffizienten Kleinere Kapazitätswerte mit enger Toleranz, Annähernd lineare Abhängigkeit des Kapazitätswertes von der Temperatur mit entweder positivem oder negativem Temperaturkoeffizenten, Niedrige frequenzabhängige Verluste, Keine Spannungsunabhängigkeit der Kapazität, Keine oder sehr geringe Alterung Schwingkreise, Filterschaltungen, Temperaturkompensation, Kopplung und Siebung in HF-Kreisen.
Klasse 2: Kondensatoren mit hoher Dielektrizitätszahl Größere Kapazitätswerte bei gleichen Abmessungen gegenüber Klasse-1-Kondensatoren, Nichtlineare Abhängigkeit der Kapazität von der Temperatur und der Spannung, Alterung des Kapazitätswertes, höhere frequenzabhängige Verluste, größere Kapazitätstoleranzen. Kopplung, Entkopplung. Funkentstörung, Pufferung und Siebung, Snubber-Schaltungen, Durchführungskondensatoren,

Leistungskondensatoren

Klasse 3: Kondensatoren mit sehr hoher Dielektrizitätszahl Höchste spezifische Kapazität im Bereich der Keramikkondensatoren, starke nichtlineare Abhängigkeit der Kapazität von Temperatur und von Spannung, höhere frequenzabhängige Verluste, kleine Nennspannungen Kopplung, Entkopplung, Funkentstörung, Pufferung und Siebung

Vor- und Nachteile von Keramikkondensatoren

Vorteile von Keramikkondensatoren

Die elektrischen Eigenschaften von Kondensatoren können durch entsprechende Wahl unterschiedlicher Keramik-Grundmaterialien mit Keramikkondensatoren den vielfältigen Anforderungen elektronischer und elektrischer Schaltungen angepasst werden. Dabei kann gewählt werden zwischen temperatur- und frequenzstabilen elektrischen Kennwerten, wobei relativ kleine Kapazitätswerte in Kauf genommen werden müssen, oder hohen Kapazitätswerten mit allerdings temperatur- und spannungsabhängigen Kennwerten.

Wegen der leichten Formbarkeit der keramischen Grundmasse können Keramikkondensatoren leicht in nahezu jede gewünschte Bauform und Baugröße bringen. Dadurch können Kondensatoren mit Spannungsfestigkeiten bis in den Bereich von 100 kV und mehr gefertigt werden. Keramikkondensatoren sind nur sehr schwer entflammbar und bieten damit als Entstörkondensatoren eine wichtige Voraussetzung für einen Einsatz in sicherheitsrelevanten Applikationen. Die größeren bedrahteten Bauformen sind außerdem relativ unempfindlich gegenüber Überspannungen und Überspannungsimpulsen. Keramikkondensatoren können in Form der SMD-Keramik-Vielschichtkondensatoren technisch und preislich günstig als oberflächenmontierbare Bauelemente hergestellt werden.

Klasse-1-Keramikkondensatoren werden bevorzugt in Applikationen für frequenzstabile Schaltungen, wie z. B. Schwingkreise, Filterschaltungen, Temperaturkompensation, Kopplung und Siebung in HF-Kreisen eingesetzt. Sie weisen kleine Verlustfaktoren, hohe Güte, geringe Abhängigkeit der Kapazität und des Verlustfaktors von der Temperatur und der Frequenz sowie so gut wie keine Alterung auf.

Klasse-2-Keramikkondensatoren bieten elektrisch relativ stabile und verlustleistungsarme Kondensatoren mit hoher Strombelastbarkeit für Anwendungen im Bereich von Stromversorgungen. Hier können insbesondere die „MLCC“ genannten oberflächenmontierbaren Keramikkondensatoren Kunststoff-Folien- oder kleinere Elektrolytkondensatoren ersetzen. Keramikondensatoren unterliegen vor allem gegenüber Aluminium-Elektrolytkondensatoren mit flüssigem Elektrolyten einer sehr viel geringeren Alterung.

Nachteile von Keramikkondensatoren

Oberflächenmontierbare Keramikkondensatoren (MLCC) mit kleinen Baugrößen sind empfindlicher gegenüber Überspannung und energiereichen Überspannungsimpulsen, die zu einem Kurzschluss des Bauelements führen können. Sie sind außerdem sehr empfindlich gegenüber mechanischen Beanspruchungen bei der Bestückung und bei mechanischer Durchbiegung der Leiterplatte infolge von Vibrations- und Stoßbelastung. Brüche in der Keramik und ggf. Kurzschlüsse können die Folge sein. Auch die thermische Beanspruchung beim Löten, insbesondere bei Lötung mit bleifreien Loten, kann zu Brüchen und Kurzschlüssen an SMD-Keramikkondensatoren führen.

Bei Klasse-2-Keramik-Kondensatoren kann unter bestimmten Umständen Mikrofonie auftreten. Sie entsteht bei elektromagnetischen Einkopplungen, die unter Umständen mechanische Schwingungen der Keramik zur Folge haben können. Der Piezoeffekt bestimmter Keramiken kann dann zu den als „Mikrofonie“ bekannten induzierten Wechselspannungen an den Kondensatoren führen.

Der Kapazitätswert von Klasse-2-Keramikkondensatoren ist spannungsabhängig. Bei höheren Betriebsspannungen sinkt der Kapazitätswert.

Bei SMD-Keramikkondensatoren können wegen ihrer sehr geringen internen ohmschen Verluste bei der Montage auf Leiterplatten unter Umständen ungedämpfte Resonanzkreise mit sehr hohen Störfrequenzen mit den Zuleitungs-Leiterbahnen entstehen.

Größere SMD-Bauformen mit relativ hohen Kapazitätswerten sind verhältnismäßig teuer.

Marktdaten, Hersteller und Produkte

Marktführer auf dem Gebiet der Keramikkondensatoren mit Marktanteilen im zweistelligen Prozentbereich sind: Samsung Electro-Mechanics (SEMCO),Murata, TDK und Kyocera/AVX. Danach folgen eine ganze Reihe großer, weltweit operierender Hersteller mit Marktanteilen im einstelligen Prozentbereich: Taiyo Yuden, Phycomp/Yageo, Kemet, Matsushita (Panasonic), Walsin, Vishay/Vitramon, ROHM, EPCOS, Dover Technologies (Novacap, Syfer). (Daten Stand 2008)

Eine Übersicht über die Produktspektren weltweit operierender Hersteller im März 2008 gibt die folgende Tabelle:

Produktprogramme der weltweit größten Hersteller von Keramikkondensatoren
Hersteller Verfügbare Ausführungen
MLCC
<1 kV
MLCC
= 1 kV
Bedrahtete
Konden-
satoren
Entstör-
Konden-
satoren
Durch-
führungs-
Konden-
satoren
Leistungs-
Konden-
satoren
AEC, (American Electronic Ceramics)[16] X X X -
AVX/Kyocera Ltd.[17], ATC, American Technical Ceramics[18] X X X X -
Cosonic Enterprise[19] X X X X -
Dearborne[20] X
Dover Technologies[21] (Novacap[22], Syfer[23]) X X X X X -
Dubilier[24] X X X X X -
Epcos[25] X -
HolyStone[26] X X X X X
Hua Feng Electronics (CINETECH)[27] X X -
Johanson Dielectrics Inc.[28] X X X X -
KEKON[29] X X -
Kemet, Arcotronics, Evox Rifa[30] X X X X X
KOA Speer Electronics, Inc.[31] X X X -
Matsushita, Panasonic[32] X X X -
Morgan Electro Ceramics[33] X X
Murata Manufacturing Co. Ltd.[34] X X X -
NIC[35] X X X X -
NCC, Europe Chemi-Con[36] X X X -
Prosperity Dielectrics Co. (PDC)[37] X X X -
SAMSUNG Electro-Mechanics, [http://sem.samsung.com/ X X X X X
Samwha Capacitor Group[38] X X X X -
Taiyo Yuden[39] X -
TDK[40] X X X X X
Tecate Group[41] X X X X -
Tusonix[42] X X X X -
Union Technology Corporation (UTC)[43] X X X X X -
Vishay Intertechnology Inc., Vitramon, CeraMite[44] X X X X X
Walsin Technology[45] X X X X -
Yageo, Phycomp[46] X -
Yuetone[47] X X X -

Quellen

Weblinks

 Commons: Keramikkondensatoren – Sammlung von Bildern, Videos und Audiodateien

Einzelnachweise

  1. a b TDK: Ultra-high Voltage Ceramic Capacitors (Zuletzt geprüft 21. Februar 2008)
  2. TRS Technologies: Advanced High Energy Capacitors (Zuletzt geprüft 21. Februar 2008)
  3. W. S. Lee, J. Yang, T. Yang, C. Y. Su, Y. L. Hu, Yageo: Ultra High-Q NP0 MLCC with Ag inner Electrode for Telecommunication Application. In: Passive Components Industry, 2004.
  4. Otto Zinke, Hans Seither: Widerstände, Kondensatoren, Spulen und ihre Werkstoffe. 2. Auflage. Springer, Berlin 2002, ISBN 3-540-11334-7.
  5. Shoji Tsubota:High-Capacitance Capacitors by Murata Make Smaller Power Supplies. AEI December 2005
  6. Low Inductance Capacitor, Johanson Dielectrics
  7. Multilayer Ceramic EMI-Filter, Syfer
  8. X2Y Filter & Decoupling Capacitors, Johanson
  9. X2Y Capacitor Technology
  10. Bill Sloka, Dan Skamser, Reggie Phillips, Allen Hill, Mark Laps, Roy Grace, John Prymak, Michael Randall, Aziz Tajuddin: Flexure Robust Capacitors. CARTS, 2007.
  11. K. W. Plessner: Ageing of the Dielectric Properties of Barium Titanate Ceramics. In: Proceedings of the Physical Society. Section B. 69, 1956, S. 1261–1268, doi:10.1088/0370-1301/69/12/309.
  12. Epcos General Technical Information
  13. W. Celland, R. A. Price: Polymer Film Capacitors in Mission-Critical Applications. Passive Component Industries, 2007
  14. test params.pdf Novacap
  15. Are your military ceramic capacitors subject to the piezoelectric effect? In: Kemet FeedbackFAQ (Info von Kemet zur Geräuschentwicklung).
  16. Webpräsenz des Herstellers American Electronic Ceramics
  17. Webpräsenz des Herstellers AVX
  18. Webpräsenz des Herstellers American Technical Ceramics
  19. Webpräsenz des Herstellers Cosonic Enterprise
  20. Webpräsenz des Herstellers Dearborne
  21. Webpräsenz des Herstellers Dover Technologies
  22. Webpräsenz des Herstellers Novacap
  23. Webpräsenz des Herstellers Syfer
  24. Webpräsenz des Herstellers Dubilier
  25. Webpräsenz des Herstellers Epcos
  26. Webpräsenz des Herstellers HolyStone
  27. Webpräsenz des Herstellers Hua Feng Electronics
  28. Webpräsenz des Herstellers Johanson Dielectrics Inc.
  29. Webpräsenz des Herstellers KEKON
  30. Webpräsenz des Herstellers Kemet
  31. Webpräsenz des Herstellers KOA Speer Electronics, Inc.
  32. Webpräsenz des Herstellers Matsushita
  33. Webpräsenz des Herstellers Morgan Electro Ceramics
  34. Webpräsenz des Herstellers Murata Manufacturing Co. Ltd.
  35. Webpräsenz des Herstellers NIC
  36. Webpräsenz des Herstellers Europe Chemi-Con
  37. Webpräsenz des Herstellers Prosperity Dielectrics Co.
  38. Webpräsenz des Herstellers Samwha Capacitor Group
  39. Webpräsenz des Herstellers Taiyo Yuden
  40. Webpräsenz des Herstellers TDK
  41. Webpräsenz des Herstellers Tecate Group
  42. Webpräsenz des Herstellers Tusonix
  43. Webpräsenz des Herstellers Union Technology Corporation
  44. Webpräsenz des Herstellers Vishay Intertechnology Inc.
  45. Webpräsenz des Herstellers Walsin Technology
  46. Webpräsenz des Herstellers Yageo
  47. Webpräsenz des Herstellers Yuetone
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