Autolack

Roter Autolack im hinteren Bereich eines Pkw

Der Autolack hat, technisch betrachtet, hauptsächlich die Aufgabe, das Blech von Fahrzeugen vor Korrosion zu schützen.

Geschichte

In der Anfangszeit des Automobils war die Lackierung ein langwieriger Vorgang, bei dem eine langsam trocknende Flüssigkeit in mehreren Schichten über mehrere Tage oder sogar Wochen auf die Karosserie aufgetragen wurde.

Ursprünglich fanden Naturlacke aus Harz, Leinöl und Terpentinöl als Lösungsmittel Verwendung. 1910 entwickelte Dr. Ludwig Berend das erste öllösliche Lackkunstharz, das nach dem Ersten Weltkrieg als Kolophoniumharz wesentlich verbessert (vor allem schneller trocknend) durch die Dr. Kurt Albert GmbH in Mainz-Amöneburg unter dem Namen Albertol produziert wurde.

Mit dem Beginn der Serienproduktion in den 1920er Jahren musste auch die Chemie schneller werden, und die schnell trocknende Nitrocelluloselacke revolutionierten dann Mitte der 1920er Jahre die Autolackierung weltweit. Diese trockneten zwar schnell, erforderten jedoch eine aufwändige Hochglanzpolitur.

Daher wurde 1929 in den USA die ersten Alkydharze auf den Markt gebracht. Bei diesen Lacken entfiel die Politur und boten auch schon einen guten Schutz gegen chemische, mechanische und umweltbedingte Einflüsse. Großtechnisch erfolgte die Anwendung in den 1960er Jahren.

In den 1980er und 1990er Jahren wurden hauptsächlich 2-Komponenten-Acrylharze als Bindemittel eingesetzt, die mit einem Isocyanat-Härter vernetzt eine lange Haltbarkeit, gute Verarbeitung, exzellenten UV-Schutz und hohe Beständigkeit z. B. gegen Kraftstoffe, Säuren, Steinschläge etc. auszeichnet.

Zeitgleich wurden in der Serienproduktion und mittlerweile auch in der Reparatur von Autos Lacke auf Wasserbasis eingesetzt; bisher waren die Harze und Pigmente immer in Lösemitteln gelöst. Durch das Verdunsten der organischen Lösemittel bzw. des Wassers setzen sich Harze und Pigmente ab, bei Zweikomponenten-Systemen werden diese durch Zugabe von Härtern (i. d. R. Isocyanaten) vernetzt und bilden eine harte und belastbare Oberfläche.

Seit einigen Jahren werden hier vermehrt Pulverharze eingesetzt.

Einkomponentige Systeme (z. B. Nitrolacke, Alkydharz-Lacke) trocknen an der Luft und härten dabei aus, zweikomponentige Systeme (z. B. Acrylharz-Basis) nur durch Zugabe von Härtern.

Weiter wird unterschieden zwischen einschichtigen Systemen - sog. Decklacken (der Härter wird in den farbigen, also pigmentierten Lack gegeben und dieser bildet dann eine harte und glänzende Deckschicht) und Zweischicht-Systemen. Beim Zweischicht-System ist die farbgebende Schicht nur eine ungeschützte Pigmentschicht, die wie Wasserfarbe nur trocknet aber dabei auch matt wird. Dieser sog. Basislack wird dann mit einem i. d. R. zweikomponentigen Klarlack überzogen, welchem Härter beigemischt wird und der dann eine glänzende und hochfeste Schutzschicht über der Farbschicht bildet.

Diese Systeme sind vor allem bezüglich UV-Schutz, Kratzfestigkeit und mechanischem Schutz den Einschicht-Systemen deutlich überlegen und kommen heute in der Automobil-Produktion fast ausschließlich zum Einsatz.

Aufbau

Der klassische Aufbau des Lacks sieht so aus:

Serienlackierung: Hier wird die erste Schicht in Brennkammern bei ca. 160 °C ausgehärtet.

1. Vorbehandlung: Die Karosserie wird in verschiedene Phosphatsalzlösungen besprüht und getaucht. Es bildet sich eine kristalline Metall-Phosphat-Schicht.
2. Grundierung: Auf das nackte Blech wird eine Korrosionsschutz-Grundierung aufgetragen, die zu einer sehr guten Haftung mit dem Blech führt und damit Korrosion verhindert oder zumindest verlangsamt. Durch elektrolytische Abscheidung können auch unzugängliche Ecken zuverlässig grundiert werden. (→ KTL-Harze)
3. Füller: Der Füller hat die Aufgabe, Unebenheiten im Untergrund „aufzufüllen“, damit diese nicht anschließend in der sehr dünnen Decklackierung sichtbar werden. Der Füller wird nach dem Trocknen absolut glatt geschliffen. In den letzten Jahren setzen sich immer stärker Grundierfüller durch, die den Korrosionsschutz und die Füllaufgabe in einem Produkt vereinen. (→ Alkydharze)
4. Basislack: Die farbgebende Schicht, heute in der Regel wasserlöslich und häufig mit Effektpigmenten z. B. Metallic, Perleffekt, farbwechselnden Effekten je nach Lichteinfall etc. versehen.
5. Klarlack: Wird als letzte Schicht aufgetragen und schützt den gesamten Aufbau gegen mechanische, chemische und umweltbedingte Belastungen. (→ Acryl-Harze)

Reparaturlackierung: Für die Grundierung werden hier Typen verwendet, die bei normaler Umgebungstemperatur aushärten.

Hersteller

Bekannte Hersteller von Autoreparaturlacken sind zum Beispiel die Marken Standox, Spies Hecker und DuPont Refinish, die alle zum amerikanischen DuPont-Konzern gehören, Glasurit und R-M, die zum BASF-Konzern gehören, PPG, Nexa (früher ICI) und Max-Meyer, die zur PPG-Gruppe (ebenfalls USA) gehören, Sikkens und Lesonal, beide Teil der Akzo Nobel-Gruppe (Niederlande), Valspar und De Beer, die zur Valspar-Gruppe gehören.

Literatur

• Charles E. Oliver: Die Technik der Auto- und Kutschenlackierung. Stuttgart 1930
• Ernst Schwenk: Eine glänzende Geschichte. 100 Jahre Automobilbau, 100 Jahre Automobil-Lackierung. Kunstharz Nachrichten, Sonderheft, Frankfurt a.M. 1986
• Hans-Joachim Streitberger: BASF Handbuch Lackiertechnik By Artur Goldschmidt
• Anselm: Die Kfz-Reparaturlackierung, Vogel Buchverlag, ISBN 3-8023-1768-8
• Pavel Svejda: Prozesse und Applikationsverfahren in der industriellen Lackiertechnik, 2003